Pressemitteilungen

Die Fraunhofer FFB hat gemeinsam mit dem Lehrstuhl »Production Engineering of E-Mobility Components« (PEM) der RWTH Aachen sowie zehn Industriepartnern aus Deutschland und dem Ausland Lösungen für die Planung künftiger Batteriefabriken entwickelt. Im Rahmen einer internationalen Konsortialstudie seien Strategien erarbeitet worden, die dabei helfen sollen, aktuell bekannte Herausforderungen bei der Konzeption neuer Gigafabriken zu bewältigen.

Die Fraunhofer FFB und Kerkhoff, part of Interpath haben eine strategische Allianz geschlossen, um Unternehmen bei der kostenoptimierten Beschaffung von Batteriezellen zu unterstützen. Kern der Kooperation ist eine gemeinsam entwickelte Kostenmodellierung, die Transparenz in komplexe Preisstrukturen bringt. Die Allianz bietet für Industriekunden eine systematische Vorbereitung und Durchführung anspruchsvoller Lieferantenverhandlungen und liefert in Entwicklungs- und Planungsprozessen von Produkten und Fertigungen konkrete Lösungsansätze für höchste Effizienz zu geringsten Kosten.

Die Fraunhofer FFB präsentiert sich in diesem Jahr erstmals mit einem eigenen Messestand auf der Battery Show Europe, der größten Fachmesse und Konferenz für fortschrittliche Batterieherstellung und -technologie. Vom 3. bis 5. Juni 2025 haben Besucherinnen und Besucher in Stuttgart die Gelegenheit, sich umfassend über aktuelle Entwicklungen in der Anlagentechnik, nachhaltige Batterietechnologien sowie die Industrialisierung innovativer Produkt- und Produktionsprozesse zu informieren.

Mit dem Baustart der »FFB Fab« beginnt der zweite Bauabschnitt der Großforschungsanlage in Münster-Amelsbüren. Auf einer Fläche von 20.000 Quadratmetern werden moderne Produktions- und Forschungsflächen geschaffen, die eine industrienahe Produktionsforschung und Entwicklung im Gigawatt-Bereich ermöglichen. Die Fertigstellung des Bauabschnitts ist für Ende 2027 geplant. Parallel und im engen Schulterschluss erfolgt der vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) geförderte Aufbau des Forschungsbetriebs. Die Entwicklung der Forschungsfertigung Batteriezelle (FFB) als zentrales Element einer technologisch souveränen und wettbewerbsfähigen Batteriewertschöpfungskette in Deutschland und Europa geht damit in die finale Phase.

Digitale Lösungen für die Batteriezellfertigung spielen eine wichtige Rolle bei der Effizienzsteigerung und Qualitätssicherung in der Produktion. Die Fraunhofer FFB ist mit mehreren Partnern aus der Forschung und der Industrie in das auf drei Jahre anberaumte Vorhaben »TRAICELL« gestartet. Das vom Bundesministerium für Bildung und Forschung geförderte Projekt befasst sich mit der Rückverfolgbarkeit entscheidender Daten und mit künstlicher Intelligenz zur Optimierung der Batteriezellenproduktion

Eine umfassende Energie- und Mobilitätswende erfordert innovative, technologiegetriebene Lösungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette von Batterien und Batterietechnologien. Neue Einblicke, wie diese aussehen können, gibt die 17. Auflage der internationalen Fachtagung »Kraftwerk Batterie – Advanced Battery Power« vom 2. bis zum 3. April 2025 in Aachen. Als englischsprachige Netzwerkplattform bringt die Fachmesse im Kongresszentrum Eurogress Interessenten aus Forschung, Entwicklung und Anwendung zusammen und informiert branchenübergreifend über die neuesten Entwicklungen und Innovationen.

Die effiziente und skalierbare Produktion von Batteriezellen und -packs spielt eine entscheidende Rolle für die Zukunft der E-Mobilität. Die Fraunhofer FFB präsentiert gemeinsam mit neun Partnerunternehmen auf der weltgrößten Industriemesse (31. März bis 4. April 2025, Halle 6, Stand D62) innovative Lösungen für die industrielle Batteriezellen- und Packfertigung. Anhand eines modellhaften Fertigungsprozesses wird gezeigt, wie robotergestützte Technologien die Produktion optimieren können.

as Forschungsprojekt »HoWaLIB« unter Beteiligung von vier Projektpartnern aus Industrie und Forschung entwickelt ein Verfahren zur gezielten Oberflächenmodifikation von Elektroden mittels Walzstrukturierung weiter. Die skalierte Technologie ermöglicht leistungsstärkere Batteriespeicher bei gleichbleibendem Aktivmaterialeinsatz, schont damit wertvolle Ressourcen und trägt zu einer nachhaltigeren und kostengünstigeren Massenproduktion von Lithium-Ionen-Batterien sowie einer Stärkung der europäischen Wettbewerbsfähigkeit im Batteriesektor bei.

Die Elektrodentrocknung im Rolle-zu Rolle-Verfahren (R2R) war bislang einer der kosten- und CO2-intensivsten Fertigungsschritte in der Produktion von Lithium-Ionen-Batterien. Ein lasergestütztes R2R-Trocknungsverfahren, das im Rahmen der Forschungskooperation IDEEL entwickelt wurde, könnte das künftig ändern. Es kombiniert die herkömmliche, ofenbasierte Konvektionstrocknung mit einer Lasertrocknung auf Basis von Hochleistungs-Diodenlasern und reduziert bei gleichbleibender Ergebnisqualität die Trocknungszeit um über 60 Prozent.

Die Produktion von Batterien für Elektroautos erfordert eine komplexe und global vernetzte Lieferkette. In einer aktuellen Studie haben Forschende der Fraunhofer FFB und der Universität Münster die Besitzverhältnisse und geopolitischen Abhängigkeiten entlang dieser Lieferkette analysiert. Das Ergebnis: China beherrscht nahezu die gesamte Wertschöpfungskette von Lithium-Ionen-Batterien – von der Rohstoffgewinnung bis zur Fertigung der Batterien. Die Volksrepublik kontrolliert nicht nur heimische Produktionsanlagen, sondern auch solche im Ausland – und das für sämtliche Rohstoffe und weiterführenden Prozesse. Keine andere Region weltweit verfügt über eine vergleichbare Kontrolle entlang der gesamten Batterielieferkette.