Pressemitteilungen

Die Fraunhofer FFB hat gemeinsam mit dem Lehrstuhl PEM der RWTH Aachen und Capgemini Ergebnisse eine aktuelle Studie zum Potenzial der Prozesssimulation in der Batteriezellenproduktion veröffentlicht. Hintergrund sind die hohen Ausschussraten und Qualitätsschwankungen während des Hochlaufs der Batterie-Industrie. Einer globalen Capgemini-Untersuchung zufolge melden rund 68 Prozent der Unternehmen aus dem Automobilsektor entsprechende Schwierigkeiten bei der Einhaltung von Standards im großen Maßstab.

Mit dem Baustart der »FFB Fab« beginnt der zweite Bauabschnitt der Großforschungsanlage in Münster-Amelsbüren. Auf einer Fläche von 20.000 Quadratmetern werden moderne Produktions- und Forschungsflächen geschaffen, die eine industrienahe Produktionsforschung und Entwicklung im Gigawatt-Bereich ermöglichen. Die Fertigstellung des Bauabschnitts ist für Ende 2027 geplant. Parallel und im engen Schulterschluss erfolgt der vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) geförderte Aufbau des Forschungsbetriebs. Die Entwicklung der Forschungsfertigung Batteriezelle (FFB) als zentrales Element einer technologisch souveränen und wettbewerbsfähigen Batteriewertschöpfungskette in Deutschland und Europa geht damit in die finale Phase.

Digitale Lösungen für die Batteriezellfertigung spielen eine wichtige Rolle bei der Effizienzsteigerung und Qualitätssicherung in der Produktion. Die Fraunhofer FFB ist mit mehreren Partnern aus der Forschung und der Industrie in das auf drei Jahre anberaumte Vorhaben »TRAICELL« gestartet. Das vom Bundesministerium für Bildung und Forschung geförderte Projekt befasst sich mit der Rückverfolgbarkeit entscheidender Daten und mit künstlicher Intelligenz zur Optimierung der Batteriezellenproduktion

Eine umfassende Energie- und Mobilitätswende erfordert innovative, technologiegetriebene Lösungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette von Batterien und Batterietechnologien. Neue Einblicke, wie diese aussehen können, gibt die 17. Auflage der internationalen Fachtagung »Kraftwerk Batterie – Advanced Battery Power« vom 2. bis zum 3. April 2025 in Aachen. Als englischsprachige Netzwerkplattform bringt die Fachmesse im Kongresszentrum Eurogress Interessenten aus Forschung, Entwicklung und Anwendung zusammen und informiert branchenübergreifend über die neuesten Entwicklungen und Innovationen.

Die effiziente und skalierbare Produktion von Batteriezellen und -packs spielt eine entscheidende Rolle für die Zukunft der E-Mobilität. Die Fraunhofer FFB präsentiert gemeinsam mit neun Partnerunternehmen auf der weltgrößten Industriemesse (31. März bis 4. April 2025, Halle 6, Stand D62) innovative Lösungen für die industrielle Batteriezellen- und Packfertigung. Anhand eines modellhaften Fertigungsprozesses wird gezeigt, wie robotergestützte Technologien die Produktion optimieren können.

as Forschungsprojekt »HoWaLIB« unter Beteiligung von vier Projektpartnern aus Industrie und Forschung entwickelt ein Verfahren zur gezielten Oberflächenmodifikation von Elektroden mittels Walzstrukturierung weiter. Die skalierte Technologie ermöglicht leistungsstärkere Batteriespeicher bei gleichbleibendem Aktivmaterialeinsatz, schont damit wertvolle Ressourcen und trägt zu einer nachhaltigeren und kostengünstigeren Massenproduktion von Lithium-Ionen-Batterien sowie einer Stärkung der europäischen Wettbewerbsfähigkeit im Batteriesektor bei.

Die Elektrodentrocknung im Rolle-zu Rolle-Verfahren (R2R) war bislang einer der kosten- und CO2-intensivsten Fertigungsschritte in der Produktion von Lithium-Ionen-Batterien. Ein lasergestütztes R2R-Trocknungsverfahren, das im Rahmen der Forschungskooperation IDEEL entwickelt wurde, könnte das künftig ändern. Es kombiniert die herkömmliche, ofenbasierte Konvektionstrocknung mit einer Lasertrocknung auf Basis von Hochleistungs-Diodenlasern und reduziert bei gleichbleibender Ergebnisqualität die Trocknungszeit um über 60 Prozent.

Die Produktion von Batterien für Elektroautos erfordert eine komplexe und global vernetzte Lieferkette. In einer aktuellen Studie haben Forschende der Fraunhofer FFB und der Universität Münster die Besitzverhältnisse und geopolitischen Abhängigkeiten entlang dieser Lieferkette analysiert. Das Ergebnis: China beherrscht nahezu die gesamte Wertschöpfungskette von Lithium-Ionen-Batterien – von der Rohstoffgewinnung bis zur Fertigung der Batterien. Die Volksrepublik kontrolliert nicht nur heimische Produktionsanlagen, sondern auch solche im Ausland – und das für sämtliche Rohstoffe und weiterführenden Prozesse. Keine andere Region weltweit verfügt über eine vergleichbare Kontrolle entlang der gesamten Batterielieferkette.

Im Forschungsprojekt »SkaleD« entwickeln fünf Forschungspartner aus Wirtschaft und Forschung ein Verfahren weiter, das Elektroden in der industriellen Batteriezellproduktion direkt beschichtet. Damit senken sie die Kosten und die eingesetzten Ressourcen in der Massenproduktion von Lithiumeisenphosphatzellen, ersetzen lösungsmittelintensive Verfahren und schaffen sowohl die Voraussetzungen für eine nachhaltige Energiewende als auch für die europäische Wettbewerbsfähigkeit gegenüber asiatischen Märkten.

Das vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) geförderte Projekt »Sodium-Ion-Battery Deutschland-Forschung – SIB:DE FORSCHUNG« zielt darauf ab, die Eignung der Natrium-Ionen-Batterietechnologie (NIB, engl. SIB) für die europäische Energie- und Mobilitätswende zu evaluieren und eine zügige industrielle Umsetzung zu erreichen. Hierzu bündeln 21 nationale Partner aus Wissenschaft und Wirtschaft ihre Expertise von der Batteriematerialentwicklung bis zur Fertigung großformatiger Zellen, um einen schnellen Transfer von Forschungsergebnissen in die praktische Anwendung zu ermöglichen.